在日前召開的湖北省科學(xué)技術(shù)獎(jiǎng)勵(lì)暨科技創(chuàng)新推進(jìn)大會(huì)上，興發(fā)集團(tuán)全資子公司湖北興瑞硅材料有限公司的甲基氯硅烷單體及其基礎(chǔ)聚合物生產(chǎn)關(guān)鍵技術(shù)項(xiàng)目，榮獲湖北省2018年科技進(jìn)步一等獎(jiǎng)。該項(xiàng)目的開發(fā)及應(yīng)用提高了我國有機(jī)硅產(chǎn)業(yè)的技術(shù)水平，促進(jìn)了磷-氯-硅循環(huán)產(chǎn)業(yè)鏈的持續(xù)發(fā)展，為化工產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)提供了示范樣板。

據(jù)了解，全球甲基氯硅烷單體年產(chǎn)能在560萬噸左右，國內(nèi)生產(chǎn)企業(yè)有12家，總年產(chǎn)能為279.5萬噸。近幾年我國有機(jī)硅消費(fèi)年均增長率約為17%，高于全球增長率3倍，已成為全球最大的有機(jī)硅生產(chǎn)和消費(fèi)國。

據(jù)興發(fā)集團(tuán)常務(wù)副總經(jīng)理熊濤介紹，有機(jī)硅單體企業(yè)采用直接法生產(chǎn)工藝，即在加熱和銅催化劑作用下，氯甲烷與單質(zhì)硅直接反應(yīng)合成甲基氯硅烷單體。直接法為多相催化放熱反應(yīng)，影響反應(yīng)的因素極為復(fù)雜，掌握最佳反應(yīng)條件和實(shí)現(xiàn)較高轉(zhuǎn)化率的技術(shù)難度較大。選用高性能催化劑配方、結(jié)構(gòu)合理的流化床反應(yīng)器及合適的工藝條件，可以提高直接法的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)，但這些關(guān)鍵技術(shù)僅為少數(shù)國外公司掌握。

興發(fā)集團(tuán)宜昌新材料產(chǎn)業(yè)園內(nèi)的草甘膦生產(chǎn)企業(yè)，每年副產(chǎn)氯甲烷約11萬噸，安全和環(huán)保壓力很大，經(jīng)濟(jì)效益也不高?！盀閷?shí)現(xiàn)草甘膦副產(chǎn)氯甲烷高配比利用、甲基氯硅烷單體及基礎(chǔ)聚合物生產(chǎn)關(guān)鍵技術(shù)突破和清潔生產(chǎn)等目標(biāo)，我們自2009年相繼開發(fā)了甲基氯硅烷及基礎(chǔ)聚合物生產(chǎn)關(guān)鍵技術(shù)。”熊濤介紹說，該技術(shù)取得了三方面的創(chuàng)新：一是開發(fā)出新型U形管流化床反應(yīng)器，突破了反應(yīng)熱快速移走的技術(shù)瓶頸，并優(yōu)化氯甲烷回收工藝，實(shí)現(xiàn)草甘膦副產(chǎn)氯甲烷70%的大比例利用率，氯甲烷單程轉(zhuǎn)化率達(dá)52%、二甲基二氯硅烷合成選擇性達(dá)88.5%；二是開發(fā)了甲基氯硅烷基礎(chǔ)聚合物生產(chǎn)新技術(shù)和二甲基二氯硅烷濃酸水解新工藝，解決了鹽酸夾帶水解物回收難題，實(shí)現(xiàn)水解產(chǎn)物中環(huán)硅氧烷和線型硅氧烷的分離和利用；三是針對甲基氯硅烷生產(chǎn)過程中副產(chǎn)鹽酸及渣漿高沸物處理技術(shù)難題，開發(fā)出氯循環(huán)利用技術(shù)，利用副產(chǎn)廢鹽酸作為草甘膦的生產(chǎn)原料，草甘膦副產(chǎn)的氯甲烷用于合成甲基氯硅烷，高沸物綜合利用技術(shù)可回收渣漿中的高沸物并將其裂解為甲基氯硅烷單體，提高了有機(jī)硅的清潔生產(chǎn)水平及經(jīng)濟(jì)效益。

“興瑞硅材料采用該技術(shù)成果已建成20萬噸/年甲基氯硅烷單體生產(chǎn)線，近三年新增銷售收入42.41億元，新增利潤6.55億元。”興瑞硅材料董事長李書兵介紹說。