近日，在深圳沃特瑪智慧廠，工作人員告訴科技日報記者，這里有國內自動化程度最高的圓柱形動力鋰離子電池智能化生產線，電池上下架、運轉、插拔測試線、發(fā)送測試工步、主動安全監(jiān)控、打包……全部是機器人流水作業(yè)。目前該生產線已達到日韓領先水平，未來幾年或將成為國內制造業(yè)的標配。

除了深圳總部和渭南基地，沃特瑪智慧廠還計劃在臨汾、呼和浩特、十堰等地落地。作為國內首批研發(fā)動力鋰電、實現規(guī)?；a和應用的國家高新技術公司之一，深圳沃特瑪從2002年創(chuàng)立至今，先后完成了從半手工到自動化再到工業(yè)4.0的升級改造，這也正是我國公司向“我國制造2025”急速邁進的剪影。

——破局——

從“三低”走向“三高”

隨著新能源汽車的普及推廣，作為核心零部件的汽車動力鋰離子電池品質成為關注的焦點。業(yè)內人士指出，盡管國內生產動力鋰離子電池的公司約有170家，但因自動化程度低，不少公司呈現“三低”特點：生產效率低、產品良品率低和運營信息互聯互通效率低，嚴重影響動力鋰離子電池的整體性能，真正能滿足下游公司技術要求、進入主流車企供應鏈的動力鋰離子電池供應商可謂鳳毛麟角。

在沃特瑪集團總裁李金林看來，包括動力鋰離子電池在內的新能源汽車制造，未來必然走向大規(guī)模和智能化，呈現“三高”特點：高精度、高速度和高可靠性。而以無人化、可視化和信息化為代表的“三化”是實現“三高”的利器。

李金林說：“智能制造不僅是產品品質升級的必然選擇，也是行業(yè)發(fā)展的必經之路，沃特瑪將率先提高設備集成化、精度要求和工業(yè)技術配套等標準，力爭在五年內打造智能制造標桿公司?！?/p>

作為國內動力鋰離子電池前三強公司，沃特瑪啟動了“揚帆計劃”，即：2014年半自動與人工結合；2016年打造自動化，聯合研發(fā)自動化設備取消手工作業(yè)；2017年提升智慧制造，基于示范點相關相關經驗打造沃特瑪智慧廠，形成行業(yè)標桿。

——支撐——

大數據智慧廠打破桎梏

去年九月，陜西沃特瑪新能源汽車產業(yè)基地（一期）生產線投產，十二月，深圳總部智能生產線也投入使用。這兩條生產線率先采用自動上粉料系統(tǒng)、制片—卷繞一體機、自動超焊正極耳一體機、自動測短路稱重分檔入盒一體機、自動注液機、自動超焊蓋帽機、行業(yè)內先進的X面密度檢測儀等一系列自動化設備，打造出了國內標志性的高端動力鋰電生產基地。

目前，沃特瑪pack生產線的所有工序都實現了自動化，在智慧廠可一鍵完成工藝流程設計，所有設備都能進行智能檢測，并對有效數據實行監(jiān)控和實時記錄。

在智慧廠500米開外，沃特瑪新建起了一個3000平方米的大數據中心，大屏幕上的各種數據正在不斷跳躍。李金林告訴記者，智能化帶來的不僅僅是產品和制造升級，智能為公司和用戶之間搭建起了連接橋梁，智能背后的價值是數據化運營和服務模式創(chuàng)新。

“比如從智慧廠出去的電池，都會納入到沃特瑪自主打造的沃聯網大數據監(jiān)控平臺，能夠實時采集車輛、電池工況數據，及時向后臺及用戶發(fā)送車輛及電池工況預警信息，實現故障診斷智能化，有效排除新能源汽車運行安全隱患?！崩罱鹆终f。

我國工程院院士李培根認為，我國制造也好、德國工業(yè)4.0也好、美國工業(yè)互聯網也好，核心是大數據，工業(yè)4.0里面有九大支柱，大數據居首位。

李金林表示，沃特瑪智慧廠的投產，打破了國內關鍵技術裝備受制于“人”，以及智能制造標準、軟件、網絡基礎薄弱的桎梏，使智能化集成應用得到快速發(fā)展，推動動力鋰離子電池制造向規(guī)范化、標準化和全自動化發(fā)展。