在政策和市場的雙輪驅(qū)動下，2015年電動汽車將延續(xù)去年的火爆行情，對動力鋰離子電池的需求也越來越旺盛。但需注意的是，動力鋰離子電池生產(chǎn)公司訂單增幅明顯，可是產(chǎn)量的提升卻相當有限。這重要因為當前的工藝流程和人工操作制約了公司的生產(chǎn)節(jié)拍和效率，從而無法有效提升產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)量。提高動力鋰離子電池模組組裝的自動化水平迫在眉睫。

動力鋰離子電池的自動化集成業(yè)務(wù)一般包含模組和PACK的全自動/半自動組裝線、自動化設(shè)備集成、信息采集與傳輸(MES)、無人化車間軟硬件管理系統(tǒng)。當前此市場的高端設(shè)備一般由德國美國和韓日供應(yīng)，當然隨著相關(guān)相關(guān)經(jīng)驗的新增和自動化集成能力的提升，國內(nèi)的眾多新型公司也有望在動力鋰離子電池的自動化設(shè)備集成行業(yè)大展拳腳并占據(jù)一席之地。

一般而言，不管是軟包電池、硬殼電池還是我們常見的18650圓柱電池。模組的自動化組裝工藝流程都是從電芯上料開始的，這個來料可以是原供應(yīng)商供應(yīng)的包裝，也可以是廠家經(jīng)過檢測后統(tǒng)一整理好的專用托盤；上料可以是人工操作，也可以通過傳送帶自動上料，然后通過機器人經(jīng)由抓手抓取。

上料的同時會進行電芯的讀碼(采集單個電芯的身份數(shù)據(jù)信息)、電芯極性檢測(有無放反方向)、電芯分選和電阻值(DCIR)檢測，并將不良品剔除。來料通過初檢和分選之后，根據(jù)模組和工藝要求的不同會分別進行諸如等離子清潔-涂膠-電芯堆疊-電池盒組裝-極耳裁切整形-模組殼焊接-模組打碼-打螺絲-模組檢測-連接片焊接-BMS系統(tǒng)連接-模組終檢測-模組下料等工序。

由于目前市場上各家汽車廠商的要求不同，所以幾乎沒有一家的模組和生產(chǎn)工藝是相同的，這也對自動化產(chǎn)線提出了更多的要求。好的自動化生產(chǎn)線除了滿足以上硬件配置和工藝要求以外還要重點關(guān)注兼容性和“整線節(jié)拍”。由于模組的不固定，所以來料的電芯、殼體、PCB板、連接片等都可能發(fā)生變化。生產(chǎn)線的兼容性就顯得尤其重要。

目前比較常見的方式是采用機器人作業(yè)，因為6軸機器人的靈活性，更大的工作覆蓋面除了提升工作節(jié)拍、減少空間以外最大的優(yōu)勢是可以靈活定制的機器人抓手，抓手采用中心定位方式，不管是抓取、真空吸、夾持等方式都比定制的工裝板和夾具有了廣泛的兼容性。

所謂“整線節(jié)拍”是指整條自動線平均到每個工作站的工作時間節(jié)拍而非傳統(tǒng)意義上見到的流水線。上個工作站完成后傳送到下個工作站，總有工作站是在等待的，這樣就浪費了節(jié)拍和效率。

所以當前完善的模組自動化組裝線針對每個工作站節(jié)拍的銜接，廠房空間的利用、布線的美觀度、減少對物流通道的干涉等都是要重視的細節(jié)，好的自動化生產(chǎn)線最核心的部分就在于整線的邏輯語言。畢竟所有的檢測設(shè)備都是外購的標準品，很多專用設(shè)備也能在市場上買到。而將這些所有不同廠家不同品牌的專用設(shè)備集成在一條生產(chǎn)線上并統(tǒng)一做好信號傳輸和管理就體現(xiàn)了集成商的能力。

至于軟硬件的搭配，MES系統(tǒng)的集成可以直接將生產(chǎn)線打造成準無人化的生產(chǎn)車間，人工只要在線外進行物料的補充即可。提高了安全不說，也減少了人為因素有關(guān)產(chǎn)品和生產(chǎn)的干涉。從PACK的構(gòu)成到模組的構(gòu)成再到每一道工序的參數(shù)、電芯的數(shù)據(jù)、其他來料的信息等，都可以通過MES系統(tǒng)快速查詢并得到信息，從而有效提成生產(chǎn)管理水平。

有關(guān)當前的動力鋰離子電池行業(yè)來說，模組的自動化程度要求一般都比較高。因為工藝的復(fù)雜程度、工作環(huán)境的要求等，應(yīng)用機器人和專用設(shè)備的優(yōu)勢顯而易見。而PACK線一般指要承擔兩個功能：傳送和檢測。目前各廠家普遍應(yīng)用了半自動的PACK組裝產(chǎn)線，重要用于PACK的上線、下線、檢測、廠內(nèi)傳輸和包裝。

在這里面AGV小車、助力機械臂、滾筒線、吊臂等都是簡單而有效的工具。而柔性的線路串接等工作確實離不開人工的協(xié)助，所以半自動的PACK成為了各廠家的主流配置。當然越來越多的客戶會要求將PACK和模組的MES系統(tǒng)集成在一起，以便更好的管理和快速的查詢，這有關(guān)系統(tǒng)集成商來說又是一個小小的挑戰(zhàn)。

總之，隨著動力鋰離子電池自動化組裝工藝的不斷提升和專用設(shè)備的普及，動力鋰離子電池公司對它的認知度也越來越高。去年國內(nèi)多家公司已經(jīng)配置了全自動的模組生產(chǎn)線，產(chǎn)量得到了明顯的擴充且對生產(chǎn)品質(zhì)非常滿意，筆者相信越來越多的公司已經(jīng)關(guān)注并期待著這樣自動化的動力鋰離子電池生產(chǎn)線。